旺达：精益生产逆势飞扬

访问量：1668次发布时间：2016/7/18 21:50:01

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  ■ 本报记者 程德胜 文/摄                  　　 　　在经济危机面前，有人叹不完的苦经，有人却做不完的生意。 　　这些天，旺达集团摩配生产线上的员工们埋头作业，生产依然红红火火。“去年我们基本上是满负荷生产，月产4万套摩托车箱体，手头排着的还有7万多套订单。”公司技品部副部长吴丽林说，这些产品主要是为大长江集团配套的，而“大长江”之所以看中旺达，得益于实施精益生产。 　　→ 　　“U”形设计加工中心 　　加工中心“U”形设计 　　走进摩配车间，左箱、右箱、左盖、右盖、齿轮室等不同发动机箱体的加工中心都呈现“U”形形状。在清洗机前，吴丽林说：“以前产品集合化生产，一道工序全部加工完后，才能进入下一道工序作业，而现在产品流转单件生产，单件做完后马上流转下一道工序，而且工序间非常紧凑，‘U’形式的传递。” 　　正在作业的员工刘增林介绍，以前车间里很乱，采用“U”形设计后，生产工艺流程更加合理，一人可以操作2-3台设备，而且车间变得简洁空旷。吴丽林兴奋地说，以GY6右盖生产线加工中心为例，精益生产后日产量从513套提高到573套，生产效益提高了10%。 　　“在车间还配有铃声呼叫器，一旦设备有故障，各技术人员15秒内到场，一分钟解决。”吴丽林说，这也是现场管理的一种自我挑战。 　　→ 　　管理看板 　　车间看板管理提质降本 　　进入压铸车间，管理看板非常醒目，一些员工正在细读。管理看板上记录了生产系统架构及流程、成本控制系统架构图、生产计划进度表，另外还有质量成本、过程不良、客户评价得分等与产品质量息息相关的内容也及时发布。 　　“管理看板就好像是员工的作业指导书，能有效提高产品质量，降低生产成本。”车间内还有一个不良产品展示柜，在旁的生产部调度员刘新春说：“484F油底壳质量改进后，废品率降低了5.37%，UZ125右盖质量改进后，废品率内控标准降低到了3.18%。” 　　压铸成型——去边料履带传送——冲浇口——去毛刺——人工去毛刺，这是压铸生产线调整后的流程。改造后无须人工搬运毛坯，减少了人员流动和搬运的浪费，同时避免了因搬运造成的磕碰划伤等质量问题，传送带及取件机的运用大大降低了劳动强度，提高工作效率。 　　→ 　　不良产品展示台 　　准时化生产达到零库存 　　从去年8月份开始，“旺达”引进日本丰田的管理模式，全面实施精益生产，其目标就是“低成本、无废品、零库存和产品多样化。” 　　在精益生产过程中，都是“拉动式”的生产。也就是说，每一道工序的生产都是由其下一道工序的需要拉动的，生产什么，生产多少，什么时侯生产都是以正好满足下道工序的需要为前提。而拉动式生产的核心就是准时化，即要求需要的时侯，生产需要的产品和需要的数量，杜绝“超生”。 　　“在诸多要素组合实现准时化生产，可以消除无效劳动和浪费，达到用最少的投入实现最大的产出目的。”刘新春说，实现零库存后，企业可以减少资金占用，在当前原材料价格波动幅度大的情况下非常管用。 　　集团公司总裁刘晓天说，把“湿抹布”拧干，不留任何水分，这也是“旺达”练内功的妙招。 　　相关链接（一） 　　精益生产是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织的专家对日本丰田准时化生产方式的赞誉称呼。 　　相关链接（二） 　　精益生产的主要特征是：（1）品质—寻找、纠正和解决问题； (2)柔性—小批量、一个流；(3)投放市场时间—把开发时间减至最小；(4)产品多元化—缩短产品周期、减小规模效益影响；(5)效率—提高生产率、减少浪费；(6)适应性—标准尺寸总成、协调合作；(7)学习—不断改善。 　　相关链接（三） 　　精益生产主要包括10项内容：1、准时化生产；2、看板管理；3、平准化生产；4、快换工装；5、标准作业；6、同步节拍生产；7、改善活动；8、设备零故障管理；9、目标成本；10、三不流质量控制。       本文选自《永康日报》09年2月11日